Polyvantis maakt kunststofplaten en -folies. In Bergen op Zoom draaien de lijnen voor LEXAN, platen van polycarbonaat: doorzichtig kunststof dat tegen een flinke klap kan en daardoor gebruikt wordt op plekken waar glas zou breken. Denk aan beschermkappen om machines, overkappingen en abri's. In dunne folievorm zit hetzelfde materiaal onder meer in identiteitskaarten en in vliegtuiginterieurs. Daarnaast voert het bedrijf het merk PLEXIGLAS voor acrylaat.

Toen die locatie werd losgemaakt van het moederbedrijf, veranderde er meer dan een naam. Systemen die jarenlang onderdeel waren van een groter geheel moesten opeens op eigen benen staan, inclusief de volledige besturing van de fabriek. Vanaf februari 2025 begeleidde Batenburg Industrial Automation de OT-migratie op deze locatie en adviseerde het over de nieuwe IT-infrastructuur. Het was onderdeel van een traject dat wereldwijd op alle Polyvantis-sites liep.

Alles opnieuw, met de productieplanning als klok

De opgave was helder en ongemakkelijk tegelijk: alles opnieuw inrichten, terwijl de fabriek zo snel mogelijk weer moest draaien. "Alle productiesystemen moesten opnieuw ingericht worden en dit onder een hoge tijdsdruk", vertelt Nicolas De Pooter, General Manager België bij Batenburg. Aan de kant van de klant voelde dat net zo. "Wat het voor ons urgent maakte, is dat productie zo snel mogelijk moest opstarten", zegt Peter Hagenaars, Lead Engineering & Maintenance bij Polyvantis. "En als zelfstandig bedrijf moesten we al onze systemen opnieuw opbouwen."

Een installatie zonder handleiding

Wat dit project technisch lastig maakte, was niet de omvang maar het gebrek aan documentatie. Van grote delen van de bestaande installatie lag nauwelijks iets vast. Dat de migratie toch binnen de planning paste, kwam doordat de kennis al aanwezig was: onze collega's werken al jaren op deze site en kenden de systemen van binnenuit. "Onze meerwaarde in dit project was voornamelijk dat onze collega's jaren van ervaring hebben, waardoor we alle nodige informatie konden inwinnen", zegt Olivier Verhaegen, Application Engineer bij Batenburg. Die combinatie van proceskennis en software zit in het hart van onze industriële automatisering.

Dagelijks aan dezelfde tafel

Om snel te kunnen schakelen werkte het team dagelijks op locatie, in dezelfde kantooromgeving als de collega's die de installatie al kenden. Vragen konden daardoor direct gesteld en beantwoord worden, in plaats van via een melding die door een wachtrij moet. "Door directe communicatie werden problemen zo snel mogelijk opgelost", zegt Hagenaars. Zo werd de productie stap voor stap hersteld. Het vroeg intensieve afstemming tussen Polyvantis, de IT-partner en Batenburg, onder meer over planning, het in kaart brengen van de bestaande infrastructuur en het rond krijgen van licenties. Juist de combinatie van OT- en IT-kennis was in dit project een vereiste.

Inzicht in de prestaties van elke lijn

Na de migratie volgde de vraag die daarna logisch wordt: hoe presteert de fabriek eigenlijk? Daarvoor leverde Batenburg een webbased OEE-dashboard op, gebouwd in Grafana. Daarmee is in één oogopslag zichtbaar hoe een installatie draait, zonder dat iemand gegevens uit losse systemen hoeft te halen. Het dashboard geeft Polyvantis stuurinformatie waarmee gerichte verbeteringen mogelijk worden.

Van noodzaak naar langetermijnsamenwerking

"Productie draait weer op onze eigen systemen", zegt Hagenaars. Wat begon als een verzelfstandiging is uitgegroeid tot een langetermijnsamenwerking: Polyvantis staat op eigen benen, met 24/7 support van Batenburg op de achtergrond en doorlopende projecten op de site. Een traject dat begon onder tijdsdruk, eindigde in een omgeving die het bedrijf zelf in de hand heeft.

Meer informatie over dit project? Neem dan contact op met Nicolas De Pooter, General Manager België, via +32 3 380 08 80 of nicolas.de.pooter@batenburg.com.

Benieuwd naar het project? Bekijk de video hieronder.